El mes de abril nos lleva por segunda vez a Carolina del Sur. Los lean campers vienen de varias empresas con operaciones en Costa Rica, pero proceden de diversas partes del mundo. La lista de Lean Camp IV es la siguiente:
| Nombre | Empresa | País |
| Julio Lizano | Vitec | Costa Rica |
| Augusto Samudio | Vitec | Colombia |
| John Hill | Vitec | Inglaterra |
| Christopher Cook | AGM | Costa Rica |
| Ignacio Escobedo | AGM | México |
| Cristián Aguilar | MOOG | Costa Rica |
| William Mestayer | Hologic | Costa Rica |
| Javier González | PXS | Costa Rica |
El lunes 11 de abril tuvimos la oportunidad de compartir con los estudiantes del College of Charleston en una actividad donde nuestros lean campers presentaron sus experiencias en manufactura esbelta junto con ejecutivos de la empresa local Asten Johnson. Los doctores Gioconda Quesada y Marvin González, nuestros anfitriones nuevamente, han organizado un gran evento.
MERCEDES BENZ, EL IMPUESTO DEL POLLO Y LEAN
En la tarde del lunes visitamos la planta de ensamble de las camionetas Sprinter y Metris de Mercedes Benz. Ambos vehículos son fabricados en Europa, donde se ensamblan y luego se desensamblan parcialmente para entrar al mercado de los Estados Unidos. En 1963 el gobierno de Estados Unidos creo un impuesto de 25% sobre algunos bienes como represalia a los impuestos de importación de pollo en Francia y Alemania. Las camionetas son el único artículo que todavía hoy está sujeto al llamado “Impuesto del Pollo”. Interesantemente, la restricción afectaba a ciertos modelos de Ford fabricados en Turquía. Ford encontró la forma de evitarla mandando un ensamble parcial sin asientos, ruedas, ejes, transmisión y motor. Todos los demás fabricantes se aprovecharon del ingenioso método.
Lo primero que notamos fue a un operario con una carretilla especial transportando una Sprinter de varias toneladas como si fuera su carrito de supermercado. Esa fue la tónica de la visita, todo sencillo, todo fácil. Comentábamos que ese es una de los grandes resultados de la manufactura lean, todo parece fácil y sin esfuerzo. Los operarios, así como lo vimos en esta planta, no deben pasar por stress, grandes esfuerzos y actos titánicos y heroicos para salvar la producción. Debe ser el sistema el que cargue con el peso de lograr los más altos niveles de calidad, productividad, entrega, moral y seguridad.
Cada 10 minutos se re-ensambla uno de estos carros. Es un “takt time” lento si lo comparamos con otras empresas del ramo, sin embargo es lo que se necesita para cumplir con la demanda, y se está cumpliendo con entregar lo necesario cuando es necesario. Todos los lean campers concordamos en que el sistema de capacitación a empleados nuevos fue lo que más nos impresionó. Los empleados nuevos aprenden haciendo las mismas operaciones que realizarán en la operación real, y una vez que son capaces de cumplir con el tiempo estándar, pasan a la planta. Anteriormente habíamos visto algo parecido en Toyota Indiana, pero en condiciones diferentes a las de la planta real.
CUMMINS. LA BELLEZA DE UN SISTEMA LEAN MADURO
Días antes de venir a Carolina del Sur recibí un mensaje en Facebook de Luis Diego Artiñano, exalumno de Black Belt de PXS, quien trabaja para la planta de turbos de Cummins. Luis Diego confirmó nuestra visita a la planta de Ladson a unos 25 minutos de Charleston, la hermosa capital del estado. Nos dio mucho gusto ver a Luis Diego y corroborar su excelente trabajo.
Ya en la versión 4 de Lean Camp, uno sabe cuando entra a una planta fuera de serie, y esta es una de ellas. Desde el oficial en la recepción empezamos a respirar lo que significa un sistema lean maduro. Cada lean camper escribió sus datos en el sistema de ingreso de visitantes, y con todo y foto incluida, cada uno recibió su identificación para ingresar. De seguido vimos un video para saber cómo comportarnos dentro de las instalaciones. Adentro nos esperaba el “Cummins Operational System”, cada empresa debe interpretar, sintetizar e implementar su propia versión de un sistema de excelencia operacional si quiere que éste tenga realmente un impacto en el trabajo diario.
La administración visual de Cummins es una de las mejores que hemos visto. Algunos ejemplos incluyen: pizarra gemba, indicación de la máquina cuello de botella, máquinas u operaciones pasando por un proceso de mejora continua vía A3, pasaporte de competencias (entrenamiento) para cada operación, todo esto en cada celda de trabajo. El pasaporte de entrenamiento fue uno de los elementos que más gustó a los lean campers, en lugar de tener matrices de entrenamiento en cada celda, los operarios llevan su “pasaporte” de entrenamiento que indica en que máquinas y operaciones pueden trabajar. Para una empresa como Cummins donde los operarios reciben entrenamiento cruzado en muchas operaciones, este pasaporte es mucho más fácil de actualizar que una pizarra con la matriz de entrenamiento.
También nos permitieron visitar el cuarto de prototipos. Aquí se ejecutan los diseños de nuevos turbos en una operación pequeña, de forma que se encuentran defectos y problemas de ingeniería y diseño antes de que puedan afectar la manufactura a gran escala.
Ya de salida los lean campers compartieron las lecciones aprendidas de esta gran visita. Miércoles nos espera Rotorion en la mañana y luego un largo viaje hasta Greenville para la segunda parte de Lean Camp IV.
